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       黃石日報：日前，華新水泥公司與華為公司簽署了戰略合作協議。雙方將在云服務、數字化轉型和智能制造、智能工廠等領域開展深度合作，實現互利共贏。

  作為我國水泥行業轉型升級的代表，華新制定了傳統工業+數字化的發展戰略，在面對云計算、大數據、AI（人工智能）的發展趨勢中，啟動了商業智能和工業智能的戰略轉型。

  從1907年建廠至今，華新已經走過了整整112年。

  時間在走，華新在變。紅旗橋下的老廠房已經變身湖北水泥遺址博物館，華新也從傳統水泥廠發展成為擁有190余家分子公司的全球化環保建材集團。如今，石料山的4號、5號窯也即將成為歷史，百年華新開始“二次創業”。

  2018年3月1日，華新水泥股份公司與市政府簽署協議，總投資54.5億元的華新水泥“百年復興基地”項目落戶黃石。按照協議，華新將停產黃石分公司現有2條旋窯水泥生產線4號窯和5號窯，以減量置換方式，在陽新縣富池鎮建設全球先進的綠色建材生態產業園和循環科技產業園項目；停產華新裝備公司現有生產線，在開發區建設新材料與智能裝備制造科技園項目。

  “兩個‘停產’，意味著華新在黃石城區的生產場所將實現歸零。”華新黃石公司黨委書記、總經理李勇在接受記者采訪時表示，這既是華新帶頭落實市委、市政府對城區企業退城入園的要求，同樣也是華新邁向高質量發展的必然。

  如何實現更高質量發展？華新用項目說話。

  綠色建材生態產業園和循環科技產業園在一個園區，園區內最高建筑——高達146米的預熱器已于10月30日封頂，這也預示著整個項目建設臨近尾聲。同時還兼任著綠色建材生態產業園和循環科技產業園項目負責人的李勇介紹，產業園目前正在建設的是年產285萬噸熟料水泥生產線及環保協同處置項目。

  在2005年1號、2號、3號窯關停之前，這三條采用濕法水泥生產技術的生產線年產能為98萬噸，所需工人近4000人；而1994年年底，華新4號窯建成，是國內首條新型干法生產線，1999年2月，5號窯點火成功，這兩條生產線實際產能約200萬噸，是1號、2號、3號窯的一倍，但是所需工人不到400人，僅為1號、2號、3號窯的十分之一。“如今正在建設的這條生產線采用新型干法預分解生產工藝，所需人數不到200人。”李勇說，整條生產線基本實現自動化控制，以前是人工取樣，以后將是在線取樣、自動分析、自動配比，整條生產線上只有巡崗的工作人員。產品生產好了之后，采用自動化裝包系統，自動裝包、自動碼垛、自動裝盤，從產業技術上，這條生產線是目前國際上最先進的。

  在循環利用方面，整個項目采用純低溫余熱發電技術，利用生產過程中產生的預熱進行發電，將大大降低單位能耗；同時利用水泥窯協同處置技術，可協同處理每天3000噸的生活垃圾、工業危廢等預處理可燃物替代燃料，提升經濟性。

  “我們不僅發明環保技術，我們自己也要環保。”李勇說，產業園內從原料進廠到包裝出廠，項目全過程均為封閉式處理，沒有裸露，杜絕污染，產業園變身綠色工廠。

  華新新材料與智能裝備制造科技園是將華新非水泥業務實現集中建設并進行全面改造升級的項目，目前一期建設的主要是1個總部辦公大樓和5個生產性項目，分別是年產10億只的熱封包裝袋及配套托盤生產線、年產2萬噸建材節能環保裝備和水泥智能化包裝裝備生產線、年產20萬噸的防滲節能特種新材料生產線、年產5萬噸的建材復合改性材料生產線以及高性能特種混凝土生產線，其中，熱封包裝袋已經開始試生產。

  一說到水泥包裝袋，就讓人想起灰撲撲的蛇皮袋，一扔地上騰云駕霧，到處臟兮兮的。該園負責人柴建平拿起一個包裝袋介紹說，這條熱封包裝袋生產線引進的國外先進的生產設備，采用的是更加環保耐用的原材料，用最新的生產工藝，能有效防止水泥從袋身滲透，更結實環保，形狀也好看。

  在熱封包裝袋生產線車間里，數臺機器正在生產調試，整個印刷過程類似于報紙印刷，除了正在記錄數據和調試設備的工人外，基本實現全自動化操作。有意思的是，每個包裝袋上都印有二維碼。“客戶買到之后一掃，就可以一直追根溯源到這包水泥具體是哪條生產線上生產的。”柴建平說，尤其值得一提的是，熱封包裝袋項目采用的現代化人工智能物流系統，是與三豐智能合作研發的。

  不僅如此，綠色建材生態產業園和循環科技產業園的設備基本由這個園區負責研發設計制作，自主研發的熱封包裝袋智能化設備成功替代進口，且價格只有進口產品的三分之一。

  “從設備到產品，這是水泥包裝行業的一次革命。”柴建平驕傲地說，還有年產5萬噸的建材復合改性材料項目，可大大提高水泥產能、降低能耗水平；各式特種新材和個性化定制、擁有超高附加值的特種混凝土項目……一個以水泥為中心，兼顧上下游的完備的水泥產業鏈條，已經在“百年復興基地”強勢崛起。