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（中國建材雜志）看到現場作業環境和相關數據，工信部原材料司和重慶市經信委的領導都用“震撼”一詞表達自己的感受。

化石燃料替代率達到60%以上，熟料單位產品綜合能耗降至50kgce/t以下……2024年5月15日，華新水泥子公司重慶華新地維水泥有限公司(以下簡稱“華新地維”)大比例替代燃料技術研發應用標桿項目通過驗收并于次日舉辦現場交流會。

從提出技改方案時的10%左右到如今60%以上的燃料替代率，華新地維只用了一年多的時間。

老廠也能樹標桿

川黔、成渝鐵路交匯地——重慶江津區珞璜鎮，華新地維水泥廠矗立長江南岸。

這是一家創立于1971年的老水泥廠，歷經輝煌與風雨。一條設計產能2500 t/d的新型干法水泥熟料回轉窯生產線已有近20年窯齡，2010年就開始為周邊區域協同處置固廢、危廢，如污染土、市政污泥等。2017年，公司更名為重慶華新地維水泥有限公司。

華新是國內較早研究和布局水泥窯協同處置固廢的水泥企業。加入華新后，地維公司的環保業務邁入了高速發展快速的快車道。處置量逐年提升的同時，2022年成為建材行業碳達峰試點企業之一。其2500t/d水泥熟料生產線成為建材行業典型企業碳排放解剖“麻雀”試驗田，開展節能降碳改造提升，并承擔水泥窯大比例燃料替代技術研究攻關應用及驗證工作。

2022年8月，中國建筑材料聯合會組織專家團隊對華新地維解剖“麻雀”課題進行指導、交流;2022年9月16日，其節能降碳技術改造綜合解決方案通過審議;2022年11月17日，中國建筑材料聯合會向華新地維授牌“建材行業碳達峰試點企業”。

方案通過后，華新地維就開始緊鑼密鼓的技改之路。

2023年2月，固廢機械入窯設施建成;2023年7月，預處理一期建成;2023年11月預處理二期建成。

“機械入窯設施投入使用之后，燃料替代率從10%左右提升到了20%;預處理一期投入使用后，替代率最高時達到了30%以上。”華新地維總經理周志鵬介紹。

2023年11月29日預處理二期投用后，華新地維的燃料替代率攀升至50%以上，到了2024年3月，燃料替代率已經達到63.43%。不過，對外公布的數據仍比較保守，他們只說60%以上。水泥行業人大代表周金波此前調研了解到的數據是，國內水泥行業的平均燃料替代率只有5%左右。

另一個指標也同樣令人震撼。根據相關部委文件確定的數值，國內熟料單位產品能耗在100kgce/t即屬于標桿水平，能達到標桿水平的生產線目前仍屬少數，而華新地維今年3月份的數據是47.98kgce/t，遠遠優于標桿水平。

技術“打怪升級”

“非常不容易。”這不僅是參與這一項目的華新人的感慨，更是驗收會上很多專家的評價。

“大比例、全流程。”這是華新水泥副總裁楊宏兵為地維公司替代燃料項目技術創新點總結的兩個關鍵詞。兩個簡單的關鍵詞背后，是企業不斷遇到問題、解決問題的“打怪升級”過程。

“光是替代燃料的選用就經歷了很長時間的摸索。”華新地維技術部長雷根雨向《中國建材》雜志記者表示。

經過近兩年不斷尋源、試用對比和規模使用，木屑、家電拆解物、橡膠顆粒、造紙輕渣等十余種替代燃料，華新地維最后選擇了三種主要替代燃料：一般工業固廢、汽車拆解物及內飾還有廢布條(料)。它們的經濟性及性價比最高。

周志鵬說，目前國內替代燃料沒有分類，不僅進廠質量波動大，有時還會摻有生活垃圾、雜物、易爆物等，造成處理困難，效率低下，消防安全風險高。

為解決上述問題，華新地維一方面要求燃料供應商分類篩選，禁止大塊雜物、鐵質物摻入，制定熱值結算標準及退貨協議;一方面要求收貨人員進行初檢，望聞問切，“不濕、不臭、無異物”的垃圾才可進入預處理車間，質控人員也會取樣監測垃圾中的水分、熱值、氯離子等指標。

為了解決替代燃料水分含量大、熱值不穩、料流輸送不穩定等難題，他們開發設計了替代燃料儲存、預處理、喂料等成套裝備技術與工藝。

由于替代燃料在破碎、運輸過程中火災風險較高，他們建立了一個全系統的消防中心，使預警監控、火情處置、隱患排查、安全管理形成嚴密的消防管理系統。

優化分解爐的替代燃料喂料系統，基本實現零尾煤;自主設計開發出的多組分替代燃料混燒的窯頭主燃燒器，首次實現了窯頭的燃料替代……

由于一些替代燃料里含有較高的氯，為解決氯離子對窯系統的影響，他們建設了窯尾旁路放風系統，既解決了系統結皮、結圈、結蛋的問題，還控制了熟料中的氯離子含量，確保產品中的氯離子含量符合國家標準。

“由于旁路灰內摻水泥不能完全被消耗干凈，需要同時增設旁路灰水洗提鹽系統。”華新地維技術人員介紹，經水洗提鹽處理后，一部分產物作為原料可再次入窯，提取出的鉀鹽還可出售給化肥廠。

再加上料流自動化、中控智能操作系統、TES系統及水泥立磨系統，華新地維為此共投資8680萬元。

瞄準“零化石能源”

60%的替代率，只是階段性成果。華新地維的目標遠不止于此。

周志鵬透露，華新地維的目標是今年年底燃料替代率達到75%，2025年底達到100%，實現中國建筑材料聯合會提出的“六零工廠”的其中一個零——零化石能源。

煤炭和電力是構成水泥生產過程中成本的核心，占比高達55%-60%。使用替代燃料，也是水泥企業緩解生產成本壓力的重要舉措。

華新地維提供的數據顯示，項目實施后熟料單位產品綜合能耗下降46.56%，替代燃料熱量替代率增加了353.07%。以熟料產量年產60萬噸、水泥粉磨立磨系統年產量60萬噸計算，項目實施后熟料單位產品綜合能耗降低41.80kgce/t，水泥粉磨系統電耗降低21.19 kWh/t，共可節約標煤2.66萬噸/年。

同時，替代燃料在水泥工業中的應用不僅可以節約一次能源，降低企業生產成本，經濟效益顯著的同時也兼具環境和社會效益。

國建聯信認證中心曾對華新地維公司熟料生產替代燃料項目開展了溫室氣體減排量核查，出具了行業首張水泥窯大比例替代燃料技術溫室氣體核查陳述(項目減排量)證書。

經核查，熟料生產替代燃料項目相對于基準線情景產生的減排量為12287.74噸CO2當量，單位熟料產品化石燃料燃燒排放強度下降48.20%。經計算，項目實施后單位熟料碳排放強度0.6556tCO2/t，單位熟料碳排放強度下降17.80%，以熟料產量60萬噸/年計算，可降低碳排放8.52萬噸/年。

“華新地維公司的實踐充分證明，水泥熟料生產線并非是規模越大越先進;技術應用合適，日產2500噸的窯線也能做到領先水平。”華新水泥總裁李葉青表示，在歐美等發達地區，現存的水泥熟料生產線多為2500噸/天，廣泛使用工業固廢、城市生活垃圾等替代燃料，資源容易獲得，已成為社會環境功能不可或缺的一部分。

“水泥不應該是‘污染’的代名詞，華新要讓‘美好的世界從我們開始’。”這十幾年里，華新水泥總裁李葉青一直在履行他的誓言。

生活垃圾、市政污泥、污染土、漂浮物、工業固廢危廢和醫療廢棄物等，源源不斷進入華新旗下的水泥窯，或成原料或為燃料。華新地維只是眾多華新綠色工廠的一個縮影。

在李葉青的預想中，未來的華新，水泥只是副產品，企業的主要功能是能夠替社會處置各種廢棄物。對此，他滿懷信心。